oleocene.org

TotalEnergies Launches France’s First Advanced Plastic Recycling Plant

By Charles Kennedy - Mar 19, 2026,

TotalEnergies has commissioned France’s first advanced plastics recycling facility at its Grandpuits site near Paris, with a processing capacity of 15,000 tons per year. The plant utilizes pyrolysis technology provided by Plastic Energy to convert hard-to-recycle household plastic waste into synthetic oil.

This synthetic oil is then reintegrated into the petrochemical value chain as a feedstock, enabling the production of recycled plastics that match virgin-grade quality, including for high-spec applications such as food packaging and medical use.

The startup represents a critical milestone in TotalEnergies’ broader transformation of its Grandpuits refinery into a “zero-crude” platform—an industrial hub designed to operate without traditional crude oil refining. Instead, the site is being repositioned around circular economy initiatives, biofuels, and low-carbon solutions.

By deploying advanced recycling, TotalEnergies is targeting waste streams that cannot be processed through conventional mechanical recycling, addressing a major bottleneck in plastic waste management.

The facility relies on pyrolysis, a thermochemical process that breaks down plastic waste at high temperatures in an oxygen-free environment. This method produces a liquid hydrocarbon output—often referred to as “pyrolysis oil”—which can substitute for fossil-derived feedstocks in petrochemical production.

To ensure feedstock supply, TotalEnergies signed agreements in 2023 with French recycling and waste management players Citeo and Paprec. These partnerships secure long-term access to post-consumer plastic waste streams that would otherwise be landfilled or incinerated.

Plastic Energy, the technology provider, is a key collaborator in scaling this advanced recycling pathway across Europe.

Advanced recycling—particularly pyrolysis—is gaining traction across the global petrochemical and energy sectors as companies seek to improve circularity and reduce reliance on virgin fossil inputs. Major oil and gas firms have increasingly invested in chemical recycling technologies to meet tightening regulatory pressures in Europe and growing demand for recycled-content plastics.

France, like much of the EU, faces stringent recycling targets and mounting pressure to reduce landfill use. The Grandpuits project positions TotalEnergies at the forefront of this transition domestically, while aligning with broader EU circular economy policies.

The development also reflects a wider trend among refiners repurposing legacy assets into low-carbon and circular platforms, as traditional fuel demand growth slows and sustainability mandates intensify.

The success of the Grandpuits facility could serve as a template for scaling advanced recycling across TotalEnergies’ global portfolio. While still nascent, chemical recycling technologies are expected to play a growing role in closing the plastics loop—particularly for complex and contaminated waste streams.

As regulatory frameworks evolve and demand for recycled plastics rises, early investments in advanced recycling infrastructure could offer both compliance advantages and new revenue streams for integrated energy companies.

Démarrage de la première usine française de recyclage chimique des plastiques : TotalEnergies a mis en service son installation de Grandpuits, au sud de Paris

Poursuivant la reconversion de son site de Grandpuits-Gargenville (Seine-et-Marne) vers une « plateforme zéro pétrole », l’énergéticien TotalEnergies a mis en service, en décembre dernier, son usine de recyclage chimique des plastiques complexes à base de polyéthylène et de polypropylène qui aura nécessité 100 millions d’euros d’investissement. La pleine capacité des installations devrait être atteinte fin 2026.

Benjamin Houry Publié le 19 mars 2026

Le contraste est saisissant. Sur la plateforme de Grandpuits, en Seine-et-Marne, les anciennes installations de raffinage de TotalEnergies, immenses colonnes parsemées de rouille dominées par une cheminé rouge et blanc de plus de 100 mètres de haut, qui sont à l’arrêt depuis 2021, font face à la nouvelle usine de recyclage chimique des déchets de polypropylène et de polyéthylène, rutilante, en pleine montée en puissance. Démarrée en décembre 2025, la structure cubique de cinq étages aura nécessité un investissement de près de 100 millions d’euros. D’ici à la fin 2026, l’usine atteindra sa pleine capacité de traitement de 15 000 tonnes par an, valorisant des déchets de plastiques souples multicouches, de plastiques contaminés ou encore de films souples, destinés traditionnellement à l’enfouissement ou à l’incinération.

Recyclage : Cette start-up du Vaucluse parvient à transformer les déchets plastiques en diesel

Installée dans le Vaucluse, la start-up Earthwake mise sur la pyrolyse pour donner une seconde vie aux déchets plastiques, principalement dans les moteurs des groupes électrogènes. Elle cherche à lever à nouveau 2 à 3 millions d’euros pour commercialiser sa solution d’ici à la fin 2026.

Valentin Hamon--Beugin

25 novembre 2025


La Chrysalis serait en mesure de recycler jusqu'à 250 tonnes de déchets plastiques par an.

Un inventeur niçois, un acteur bien connu des téléspectateurs de France 3 et un ancien directeur général d'Action contre la Faim. Ce trio improbable est à l’origine du projet Earthwake, qui ambitionne de transformer les déchets plastiques de la planète en carburants. «Christofer Costes, Samuel Le Bihan et moi nous intéressons aux technologies en mesure de revaloriser ces détritus, explique François Danel, l’ancien dirigeant de l’ONG susnommée. S’ils acquièrent de la valeur, les citoyens commenceront à les collecter, plutôt que de les jeter dans la nature». Fondée en 2015 et basée dans le Vaucluse, l’association Earthwake est devenue une start-up en 2020, et entend aujourd’hui proposer au monde entier la solution qu’elle a développée.

...(abonnés)

Biocarburants à base de plastique : une piste explorée en Afrique, mais débattue

Agence Ecofin 25 juin 2025

Ces derniers mois, plusieurs pays africains, à l’instar de la Tunisie, de la Sierra Leone ou du Nigeria, ont exprimé leur volonté d’explorer la production de carburants à partir de déchets plastiques comme solution face à leurs défis énergétiques.

En Afrique, plusieurs États explorent l’idée de transformer les déchets plastiques ou ménagers en énergie. L’exemple le plus récent vient du Gabon, où Corsair Group International, une entreprise basée au Canada et spécialisée dans le recyclage plastique, a discuté de cette possibilité lundi 16 juin, avec Lubin Ntoutoume, le ministre de l’Industrie.

Présentée comme une solution permettant de produire localement du carburant en réduisant les volumes de déchets, elle s’appuie essentiellement sur la pyrolyse, procédé de décomposition thermique du plastique en carburants liquides qui fait cependant l’objet de vives critiques.

Si la pyrolyse est souvent vue comme une solution innovante de valorisation énergétique, plusieurs organisations environnementales et publications scientifiques en soulignent les limites. Selon un rapport de l’ONG GAIA (Global Alliance for Incinerator Alternatives), publié en 2023, la pyrolyse n’est pas très différente de l’incinération classique des déchets.

Bien que la combustion se fasse sans oxygène, le procédé émet des fumées et résidus toxiques. Sans filtres performants, il peut libérer des substances comme les dioxines ou les métaux lourds, classés parmi les polluants cancérigènes par l’Organisation mondiale de la santé.

L’International Pollutants Elimination Network critique également cette idée et estime que ces technologies dites de « recyclage avancé » servent à prolonger l’usage du plastique, au lieu d’encourager la réduction de son usage à la source. Dans une note technique publiée en 2024, l’ONG alerte sur le fait que miser trop vite sur la pyrolyse peut être risqué.

Si un pays investit beaucoup dans cette technologie, il est potentiellement exposé à rester dépendant de cette solution, même si elle ne tient pas ses promesses. Une situation qui peut freiner le développement de solutions plus simples et durables, comme réduire l’utilisation du plastique à la source ou optimiser les méthodes de recyclage existantes.

Sur le plan scientifique, une étude parue en mai 2025 à l’issue de travaux du think tank KAPSARC (King Abdullah Petroleum Studies and Research Center) souligne que la pyrolyse consomme une quantité importante d’énergie, sans fournir de chiffres précis.

De plus, son efficacité dépend de déchets plastiques triés et homogènes, ce qui reste rare dans la plupart des pays africains. Par ailleurs, la revue MDPI Sustainability (février 2025) conclut que, même dans des conditions industrielles optimales, la pyrolyse n’égale pas le recyclage mécanique en matière de réduction des émissions de gaz à effet de serre.

Bien que présentée par le KAPSARC comme un « outil important dans le cadre des efforts plus larges visant à lutter contre la crise mondiale du plastique », la réussite de la pyrolyse en Afrique suppose un tri rigoureux des déchets, un approvisionnement stable et des installations structurées et fiables.

Cela implique aussi la mise en place de normes adaptées, le renforcement des compétences locales ou encore l’accès à des technologies fiables, et des débouchés économiques bien identifiés.

Chrysalis, quand le plastique redevient pétrole

Par Henri de Lestapis Publié le 20/05/2022 lefigaro

Un inventeur a mis au point une machine transformant les emballages usés en carburant, expérimentée en France et bientôt dans plusieurs pays en développement.

«Souviens-toi que tu es pétrole, et que tu redeviendras pétrole.» Telle pourrait être la maxime inscrite sur la Chrysalis. Cette machine joufflue composée d’une cuve en acier et de tuyaux sinueux a pour vertu de se nourrir de déchets plastiques et de les restituer sous forme de carburant. Christofer Costes en est le créateur. Comme d’autres font du calva dans leur sous-sol, cet ingénieur, outré de jeter toujours plus d’emballages en plastique, a mis au point le premier prototype dans un recoin de son jardin, à Puget-Théniers (Alpes-Maritimes). «Nous chauffons le plastique à 450 °C dans une cuve, sans oxygène, résume-t-il, par un procédé de pyrolyse. Cela casse ses molécules, qui s’évaporent. Elles passent alors dans une colonne de distillation et retombent sous forme d’essence, de gasoil et de gaz.»

La gloutonne dévore le polyéthylène et le polypropylène, soit une très large majorité des déchets. Bonne fille, elle ne se soucie gère de leur humidité ou même d’un peu de saleté, ce qui simplifie la collecte. Pour 100 kilos de plastique avalés, elle dégurgite 65 kilos de diesel, 15 kilos d’essence, 15 kilos de gaz et 5 kilos de résidus. Le gaz est astucieusement récupéré pour alimenter un brûleur qui la fait fonctionner en boucle. En 2015, à un concours de «low tech», Christofer Costes a rencontré l’acteur Samuel Le Bihan et François Danel, l’ancien directeur général d’Action contre la faim. Tous deux s’étaient réunis quelques mois plus tôt pour créer Earthwake, une association destinée à lutter contre la prolifération des déchets plastiques. Pratiquant le surf aux quatre coins de la planète, Samuel Le Bihan, président de l’association, enrageait à chaque fois qu’il voyait des déchets dans l’eau ou dans le paysage.



«Une excellente solution»

«Nous étions donc à la recherche d’une idée pour valoriser les déchets en plastique, explique François Danel, devenu directeur général d’Earthwake. La Chrysalis nous a paru être une excellente solution.» Ils se sont associés avec l’inventeur. Les premières expérimentations ont permis de mettre au point un carburant qui, mélangé à 10% au diesel traditionnel, fait actuellement tourner les camions de collecte des déchets ménagers de la commune de Puget-Théniers.

«Pour l’instant, il s’agit encore de carburants de qualité moyenne, précise François Danel. Tels quels, ils conviennent pour faire tourner des groupes électrogènes ou des petits moteurs de bateau tels qu’on en trouve partout dans les pays en développement. Pas encore pour faire tourner des voitures.» Un procédé d’amélioration de la qualité des carburants est en cours, avec brevet à la clé.

Des appels du monde entier

L’association, qui a finalement créé une entreprise de cinq salariés soutenue par la BPI et développe un modèle économique rentable, reçoit des appels du monde entier. Des projets se profilent déjà en France, en Amérique latine et en Afrique. Installée à Jonquières, dans le Vaucluse, l’entreprise expérimente des unités mobiles tenant dans quatre conteneurs.

Elles peuvent être livrées à dos de camion au plus près des déchets, et sont capables de phagocyter 100 tonnes de plastique par an. Leur coût: 450.000 euros. Bien sûr, les détracteurs du carburant fossile reprochent au procédé de continuer à produire du CO2.

François Danel rappelle qu’il en produit 80 % de moins que lorsque l’énergie est extraite du sol, et qu’il s’agit d’une solution de transition, qui répond à une urgence pratique. «En Europe, où l’on parvient à peu près à équilibrer la consommation de plastique, notre regard est faussé par rapport à ce qui se passe dans les pays en développement, souligne-t-il. D’après l’Atlas du plastique, la production mondiale va atteindre 650 millions de tonnes en 2030, alors qu’elle était de 450 millions en 2020. Et cela ne cesse de progresser. Allez expliquer aux pays en développement qu’ils n’ont pas droit au plastique, alors que nous en avons abusé durant des décennies!» L’enjeu est qu’ils intègrent le recyclage.

BP Pens Offtake Agreement For Fuels Made From Waste Plastic

by Eldina Jahic|Rigzone Staff|Tuesday, May 10, 2022

Oil supermajor BP has signed a ten-year offtake agreement with Clean Planet Energy, a UK-based company developing facilities to convert hard-to-recycle waste plastics into circular petrochemical feedstocks and into ultra-low sulphur diesel (ULSD).

Under the new agreement, BP will initially receive the output of Clean Planet Energy’s first facility, currently under construction in Teesside in the north-east of England.

The Teesside facility is designed to have the capacity to process 20,000 tons a year of waste plastics into naphtha and ULSD. The naphtha can be utilized as feedstock into circular plastics value chains, which is aligned with BP’s aim of unlocking new sources of value through circularity, keeping products and materials in use for longer.

Clean Planet Energy will provide BP with the opportunity to expand the relationship by offtaking products from its future plants beyond Teesside.

BP is already leading a series of major hydrogen and carbon capture and storage projects being developed in and around Teesside that will support decarbonization of the region’s industries.

Clean Planet Energy designs and builds facilities – which they refer to as ecoPlants – that are expected to process plastics typically rejected by traditional recycling centers and so would otherwise be sent to landfill or incineration.

The firm is currently in the process of developing 12 of its ecoPlants globally. From these facilities alone, the company aims to divert 250,000 tons of hard-to-recycle waste plastic annually from landfills and the environment, creating more than 700 green jobs in local communities.

Clean Planet Energy plans to announce further ecoPlants in the UK, EU, Southeast Asia, and the Americas later this year.

“This long-term agreement with Clean Planet Energy for the offtake of naphtha will help BP unlock new sources of value through circularity, while helping divert plastic waste away from landfill, incineration, and the environment. Clean Planet Energy’s first facility in Teesside should help accelerate this journey,” Sven Boss-Walker, SVP of Refining & Products Trading at BP, said.

“We set out to find an international energy company to work with that we felt understood our vision. bp not only put sustainability performance at the heart of their discussions with us from day one, but their global-leading refining and trading businesses means our naphtha product can have an impact in helping to advance a circular economy,” Katerina Garyfalou, Director of Business Development at Clean Planet Energy, added.

Une pyrolyse plus sobre en énergie pour améliorer la conversion des plastiques en carburant

ALEXANDRE COUTO le 10/11/2021

Une équipe de chercheurs de l’Université Polytechnique de Californie a mis au point une nouvelle technique de traitement par pyrolyse des déchets plastiques. Ce procédé utilisant un catalyseur nanoporeux et un nouveau type de réacteur permet d’augmenter la fraction huile de type diesel obtenue en fin de traitement, tout en abaissant le coût énergétique du processus. Ces travaux ont été publiés dans le Journal of Renewable and Sustainable Energy au début du mois de novembre.

Pour lutter contre la pollution plastique, la pyrolyse est aujourd’hui considérée comme l’une des voies les plus prometteuses. Elle permet de décomposer, sous l’action de la température et en l’absence d’oxygène, les polymères produits à partir des ressources fossiles pour en récupérer divers produits chimiques de base. Parmi ceux-ci, les huiles d’hydrocarbures sont la portion la plus intéressante car elles peuvent être à l’origine de carburants pour l’automobile ou le maritime par exemple.

Un matériau nanoporeux
Les recherches se penchent donc sur les moyens d’optimiser le procédé de pyrolyse pour augmenter la quantité d’huiles dont la coupe pétrolière – c’est-à-dire la composition du mélange d'hydrocarbures selon le nombre d'atomes de carbone des molécules - se rapproche de celle des carburants de type diesel. Cela permet une conversion du plastique en carburant en une seule étape, sans devoir soumettre les hydrocarbures à une nouvelle étape de « craquage ».

Les chercheurs de l’Université[… abonnés]

Dow et Mura Technology misent sur l’eau supercritique pour recycler les plastiques complexes

ALEXANDRE COUTO Publié le 23/04/2021

Le chimiste américain Dow a annoncé le 22 avril avoir conclu un partenariat avec la société Mura Technology pour accélérer le déploiement d’un procédé de recyclage hydrothermal, utilisant de l’eau supercritique. Cette technologie, qui permet la valorisation des plastiques complexes ou en mélange, disposera de plusieurs unités dans le monde d’ici 2025.

Tirées par de nouvelles contraintes réglementaires en Europe et dans le monde, les technologies de recyclage des plastiques se réinventent. Le spécialiste de la chimie des polymères Dow a annoncé le 22 avril avoir conclu un partenariat avec la société Mura Technology (Mura), jeune pousse spécialisée dans le recyclage chimique des plastiques complexes. Cette collaboration vise à accélérer le déploiement de la technologie portée par cette dernière qui permet de convertir les plastiques en nouvelles matières premières - des composés chimiques et des huiles d’hydrocarbures. L’accord signé avec Dow prévoit que le chimiste s’approvisionnera en matières premières recyclées, issues de déchets plastiques transformés par l’usine de Mura actuellement en cours de construction à Teesside (Royaume-Uni), pour produire de nouveaux plastiques hautes performances.

Un solvant à base d’eau supercritique
Contrairement au procédé de pyrolyse qui permet également de décomposer les déchets plastiques en hydrocarbures, la solution, baptisée HydroPRS (hydrothermal Plastic Recycling Solution), utilise de l’eau supercritique pour casser les chaînes moléculaires des polymères. L’eau est en effet maintenue à des conditions de températures et de pressions (au-delà de 374°C et 221 bar) qui lui confèrent un état intermédiaire aux liquides et aux gaz.

Le fluide devient alors un solvant organique efficace. L’eau apporte également une source d’hydrogène qui permet de compléter certaine chaînes chimiques lors du procédé pour en améliorer le rendement. Mura indique que plus de 85% de la masse des plastiques traitées est transformée en hydrocarbure avec différentes teneurs en carbone : du naphta, des gasoils lourds et distillés, ainsi que des résidus plus lourds (cires). Ces éléments peuvent être utilisés dans la production de nouvelles matières plastiques vierges. Le procédé est rapide et s’effectue entre 20 et 25 minutes.

Un traitement ne nécessitant pas un tri des plastiques
Autre bénéfice de cette technologie, conçue par Licella sous le nom de Cat-HTR et développée par Mura : les plastiques peuvent être traités en même sans nécessiter de phase de séparation préalable. Cette étape est souvent considérée comme l’un des points faibles des procédés de recyclage actuels. Les produits et emballages incluant des plastiques complexes, c’est-à-dire comportant des couches de plastiques étroitement mêlées, sont souvent incinérés ou mis en décharge.

Le procédé permet donc de traiter, après une phase de broyage, des plastiques post consommation très divers, comme des polypropylènes (PP), des polyéhtylènes haute et basse densité (PEhd et PEbd), des polyéthylènes téréphtalates (PET), ainsi que des polystyrènes (PS).

Une capacité de recyclage d’un million de tonnes d’ici 2025
L’usine de Teesside, qui démarrera son activité en 2022, sera la première unité mondiale à utiliser cette technologie. Sa première ligne de production recyclera 20.000 tonnes de plastiques par an. Le projet prévoit quatre chaînes de production qui, une fois terminées, permettra de recycler jusqu'à 80.000 tonnes de déchets plastiques par an, fournissant à Dow les matériaux générés par le processus.

Outre sa première usine au Royaume-Uni, Mura envisage également de se développer en Allemagne et aux États-Unis, où elle implantera de nouvelles unités de recyclage au cours des cinq prochaines années. Le partenariat avec Dow, mais aussi avec d’autres groupes comme le leader des plastiques industriels Igus, devrait permettre à Mura de sécuriser ses débouchés, ce qui lui permettra de déployer une capacité de recyclage d’un million de tonnes de plastiques dans le monde d’ici 2025.

Les déchets électroniques renferment de nombreux métaux précieux, imbriqués les uns dans les autres. Cependant, les récentes avancées techniques ne permettent pas de les récupérer et de les traiter efficacement. A Orléans, un groupe de chercheurs issus de l'ICAR, du CEMHTI et du BRMG ont conçu un moyen de contourner cette difficulté : l'utilisation de l'eau, à un état dit «supercritique». Chauffée à l'aide d'un réacteur, cette eau atteint des températures extrêmes et possède un puissant effet corrosif. Le dispositif a été testé sur des cartes électroniques, dans l'objectif de détruire la résine servant de support aux composants électroniques afin de ne conserver que les métaux. Les chercheurs entendent réitérer ce processus sur d'autres matériaux exploitables. Les conséquences de l'expérience sur le matériel utilisé ainsi que l'étude du gaz formé suite à l'action de l'eau supercritique sont également des questions qui ont retenus l'attention des chercheurs.

L’objectif étant de détruire la résine présente dans les cartes électroniques, de couper en minuscules morceaux le polymère grâce à l’acidité de cette eau « supercritique ». La ionisation créée permet la formation de protons qui dégradent la matière première organique contenue dans les cartes électroniques.

Les premiers tests réalisés sur des cartes vierges sans composants sont très prometteurs. Après leur passage dans un réacteur de 300 ml d’eau « supercritique », les cartes sont ressorties totalement friables. Les fibres de verre étant également dégradées, il ne reste plus que les métaux, que l’opération a épargné de l’oxydation.

Par ailleurs, un gaz émanant de cette réaction (le méthane) s’avère très intéressant puisqu’il pourrait être réutilisé pour alimenter le dispositif en énergie et réduire les coûts de production.

Un autre avantage non négligeable du traitement par eau supercritique : aucune production de produits toxiques contrairement aux autres procédés.

UK plastic plant is ‘world-first’ commercial-scale chemical recycler

Robin Latchem – April 5, 2021

A new facility being built in the UK is said to be the world’s first commercial-scale chemical plant for converting all types of plastic waste into oil and gas for use in new plastic products.

Construction has started on Mura Technology’s operation on Teesside in the north-east of England and it is due to be operational in 2022 and capable of processing 80 000 tonnes of plastic waste per year. It anticipates a rapid global rollout that will see one million tonnes of capacity in development worldwide by 2025. Sites are planned in Germany, the US and Asia.

The company’s patented Hydrothermal Plastic Recycling Solution (HydroPRS), using Cat-HTR technology developed and owned by Licella Holdings, breaks down plastic using supercritical steam (water at elevated pressure and temperature). The steam cuts longer-chain hydrocarbon bonds in the plastics to produce the chemicals and oils from which the material was originally made.

The process is claimed to deliver 80-100% more value than energy from waste treatment of plastic waste with nearly half the CO2 remissions. Cat-HTR produces a yield of around 85% oil and 15% gas – which can power the reactor. Mura believes new products may be suitable for use in food-contact packaging.

Ceo Steve Mahon says: ‘HydroPRS represents a win-win for the environment, economy and society. We need to act now and that’s why we’re taking a global-first approach – to scale fast and meet the challenge head on. We’re working with global partners to deploy our unique HydroPRS process where it’s needed, today, to create a sustainable future and eliminate plastic pollution.’

In October 2020, the Teesside project was awarded £4.42m by the UK Government via the Industrial Strategy Challenge Fund’s Smart Sustainable Plastic Packaging programme.

In January 2020, Recycling International reported on plans to take the technology to China.

Licella’s patented Catalytic Hydrothermal Reactor (Cat-HTR™) platform is a truly disruptive technology set to revolutionise how we approach a zero waste economy and transition to sustainable renewable fuels and chemicals. The Cat-HTR™ is also offering a new stream of revenue to industries looking to diversify, creating valuable new products from waste and residues.

Using water at near or supercritical temperatures, the Cat-HTR™ converts a wide variety of low-cost, waste feedstocks and residues into high-value products.

The Cat-HTR™ platform has been extensively tested, and conservatively scaled up, over the past ten years to its current commercial-ready module, located on the NSW Central Coast, Australia.

The Cat-HTR™ is the most commercially advanced hydrothermal upgrading platform globally. With over $75M invested over 10 years of development, the Cat-HTR™ is the only platform of its kind proven at large pilot scale.

energy_isere a écrit : ↑

13 août 2020, 09:02

Autre article sur cette news avec une vidéo de 2mn50s

https://reporterre.net/Des-travailleurs ... r-francais

Pour l'instant ça ne produit qu'une modeste quantité de 150 l par mois, ce qui est très faible au regard de l'investissement.

Ce carburant est melangé à hauteur de 10 % dans du diesel.

L’étape suivante, d’ici trois à six mois, est de fabriquer une machine plus grande, de la taille d’un demi-container et donc facilement transportable sur une zone polluée, qui sera capable de traiter 70 kg de déchets par heure », a indiqué à l’AFP Samuel Le Bihan, qui estime à 50.000 euros son coût de fabrication, amortissable en moins d’un an.

Un carburant à base de déchets de plastique recyclés expérimenté près de Nice

AFP parue le 17 juill. 2020

Un camion-benne et un camion-grue circulent dans une commune proche de Nice depuis quelques semaines grâce en partie à du carburant créé à partir de déchets de plastique recyclés, une initiative portée par une association récemment transformée en société anonyme pour lever des fonds.

La machine créée par Earthwake, baptisée Chrysalis, peut recycler deux types de plastique (polyéthylène et polypropylène), celui des bouchons en plastique ou des bouteilles de lait et celui des récipients alimentaires réutilisables. Broyés, chauffés à 450°C degrés puis distillés, les déchets de plastique permettent d'obtenir "40 litres de carburant pour 40 kg de déchets", a assuré vendredi lors d'une rencontre avec la presse son créateur Christofer Costes, dont l'objectif de départ était de faire le plein avec les déchets de sa maison.

Depuis le 25 mai, un camion-benne et un camion-grue de la communauté de communes des Alpes d'Azur circulent avec 10% de ce carburant obtenu avec des déchets de plastiques issus du tri sélectif local et mélangé à du gazole conventionnel (10% est le maximum homologué).

"Une première mondiale", selon le département des Alpes-Maritimes, l'un des soutiens de ce projet initié par ce jeune habitant de Puget-Théniers et porté depuis 5 ans par l'association née de sa rencontre avec le comédien Samuel Le Bihan, et récemment transformée en société anonyme en vue d'un prochaine levée de fonds.

La machine, dont c'est la deuxième version, a été installée dans un atelier à la sortie de Puget-Théniers. Elle alimente une pompe à carburant où les chauffeurs viennent se servir à 05h00 du matin avant leur tournée : 2 600 litres ont été écoulés en près de deux mois. L'idée, a rappelé Samuel le Bihan, doit à terme permettre d'alimenter des groupes électrogènes "dans des zones du monde où il y a à la fois la pollution plastique et des problèmes d'accès à l'énergie".

Le projet a obtenu le soutien d'acteurs clés: Citeo pour la collecte sélective des matériaux d'emballage, SGS pour les analyses et la certification et SBM Off shore, spécialiste néérlandais de l'extraction pétrolière en eaux profondes. "On a fini le cycle associatif, celui de la recherche et développement sur la machine, et on va passer à l'étape industrielle avec la normalisation de la machine", a résumé Georges Fritsch, membre de Earthwake. Depuis le 25 mai, aucun camion n'est tombé en panne. La suite dépendra du plan retenu par la société dont les cinq membres cherchent des capitaux, sans perdre la main sur leur projet.