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Stellantis s'allie au belge Galloo dans le recyclage des voitures
Stellantis a annoncé le 5 juin un accord pour créer avec le spécialiste belge du démantèlement de véhicules et de navires Galloo une co-entreprise dans la gestion de la fin de vie de ses véhicules, désormais un élément important de la stratégie de décarbonation des constructeurs automobiles.

REUTERS 05 juin 2023

Le groupe né de la fusion entre PSA et FCA a conclu un protocole d'accord pour engager des négociations exclusives avec le belge Galloo, déjà partenaire de longue date des marques Peugeot et Citroën, pour améliorer la collecte et la récupération de composants pouvant être recyclés ou réutilisés. "Nous voulons être dans cette chaîne de valeur, notamment au cas où les matériaux se raréfient", a dit Alison Jones, vice-présidente senior en charge de l'Economie circulaire globale de Stellantis, au cours d'une téléconférence de presse.

Le constructeur s'est fixé pour objectif de multiplier par dix le chiffre d'affaires 2021 de son activité de recyclage pour le porter à plus de deux milliards d'euros d'ici 2030. Le groupe, qui vise également la neutralité carbone pour 2038, entend aussi quadrupler les revenus liés à une durée de vie prolongée des pièces et des services et porter à 40% le taux de matériaux verts dans ses véhicules neufs à la fin de la décennie.

A compter de la fin 2023, une fois reçues toutes les autorisations réglementaires, la nouvelle co-entreprise proposera ses services aux propriétaires désireux de revendre leurs véhicules bons pour la casse, d'abord en France, en Belgique et au Luxembourg, puis dans le reste de l'Europe ainsi qu'à d'autres constructeurs.

Les termes financiers du partenariat n'ont pas été rendus publics.

En septembre dernier, Stellantis a annoncé l'ouverture en 2023 de son principal hub d'économie circulaire au sein du complexe de Mirafiori en Italie. Celui-ci vient compléter le dispositif mis en place avec l'acquisition en 2016 d'Aramis, leader européen de l'achat et de la vente en ligne de voitures d'occasion, qui dispose de sept centres de reconditionnement internes en Europe.

Recyclage automobile : nous avons suivi le démontage d’une voiture électrique (Vidéo)

Que devient une voiture électrique accidentée ou en fin de vie ? Indra Automobile Recycling nous a ouvert les portes de l’un de ses centres de recyclage pour suivre les différentes étapes de déconstruction. Découverte en vidéo.

Écrit par Julien Sarboraria Publié le 24/08/2021 capital

Voiture accidentée ou calcinée, carcasse rouillée… c’est un véritable cimetière automobile que nous découvrons en arrivant devant l’usine de recyclage d’Indra Automobile Recycling, située à Romorantin-Lanthenay, dans le département de Loir-et-Cher. C’est ici que sont déconstruits, dépollués et recyclés plus de 5.000 véhicules chaque année, parmi lesquels quelques centaines de modèles 100% électriques. Une part très faible mais qui va augmenter au fil des années avec le boom des ventes de voitures électriques enregistré depuis 2020.

Cette mutation du marché ne sera d’ailleurs pas sans conséquence pour les acteurs du recyclage automobile, car un véhicule électrique nécessite quelques précautions supplémentaires. Nous l’avons vu en suivant le démontage d’un Renault Kangoo ZE. “Nous sommes sur des véhicules de plusieurs centaines de volts, il faut donc s’assurer qu’il n’y ait pas de risques liés à l’électrification”, explique Olivier Gaudeau, directeur de l'engineering chez Indra.

Avant de rejoindre la ligne de démontage classique, le Kangoo ZE passe donc par une étape spécifique : l’extraction de la batterie. “La batterie est retirée du véhicule avant d’être vérifiée pour s’assurer qu’il n’y ait pas de court-circuit, déclare Olivier Gaudeau. C’est une manipulation qui est réalisée par des techniciens titulaires d'une habilitation spécifique. Ils portent un casque, des gants isolants et travaillent toujours en binôme pour s’assurer que les manipulations réalisées sont bien effectuées”. Une opération “sous haute tension” qui peut prendre jusqu’à 30 minutes, selon l’état de la batterie.


Extraction de la batterie

Au total, il faut compter près de 3 heures pour la destruction complète d’un véhicule électrique. C’est plus long que pour un véhicule thermique (essence ou diesel) et moins rentable, à écouter Olivier Gaudeau. “D’un point de vue économique, il reste de grandes différences entre un véhicule thermique et électrique. Il n’y a pas de filtre à particules ou de pot catalytique par exemple, or ce sont deux éléments qui ont une grande valeur lorsqu’elles sont réutilisables en temps que pièces de réemploi. Il n’y pas non plus de carburant et le moteur électrique part souvent au recyclage, faute de réelle demande aujourd’hui pour ce type de pièces”, affirme Olivier Gaudeau.

Au final, un véhicule électrique a beau être plus cher à l’achat qu’un véhicule thermique, il aura moins de valeur en fin de vie que ce dernier, et ce malgré la présence de cuivre. D’autant que la batterie n’est pas conservée par Indra. “La batterie est restituée au constructeur qui va soit la remettre sur un circuit de réutilisation, soit la recycler selon son état”, précise Olivier Gaudeau.


Les épaves sont empilées avant de rejoindre le centre de broyage. © Julien Sarboraria

Favoriser l’économie circulaire
La loi anti-gaspillage qui entrera en vigueur pour le secteur automobile en 2022 pourrait toutefois faire bouger les choses. En favorisant l’économie circulaire, elle devrait inciter les constructeurs à améliorer la recyclabilité de leurs futurs modèles. De son côté, Indra travaille à des solutions pour améliorer l’extraction des véhicules électriques, notamment pour récupérer le cuivre présent dans le moteur. “L’idée est d’exploiter au mieux le potentiel d’un véhicule pour le marché de réemploi”, affirme Olivier Gaudeau. Rien ne se perd, pas même les boulons de roue.

Les casses automobiles tournent à plein régime

Erwan Benezet 27 avril 2019 LeParisien. Fr

Le succès de prime à la conversion a fait bondir de 30% l’activité des casses automobiles. Reportage à Romorantin (Loir-et-Cher), dans l’une des plus grandes de France.

De la fumée, un vacarme assourdissant, des flaques d’huile au sol et des carcasses qui s’amoncellent dans les coins ? Oubliez l’image traditionnelle que l’on se fait de la casse auto. Aujourd’hui, c’est plutôt : robots démantibuleurs, traçage informatique, réemploi et recyclage, le tout dans un calme impressionnant. Comme sur le site de Re-Source, propriété du recycleur Indra (380 centres agréés en France), dans la banlieue de Romorantin (Loir-et-Cher). D’ailleurs, ne parlez plus de casse, mais plutôt de centre pour « Véhicule hors d’usage » (VHU).

Comme les 1700 centres qui se partagent le marché en France, Re-Source a vu son activité bondir avec le succès de la prime à la conversion. « Comme le site n’est pas extensible, et que nous n’avons pas le droit d’empiler les véhicules les uns sur les autres, raconte Nicolas Paquet, l’un des responsables de Re-Source, il a fallu s’arranger pour faire de la place. » La largeur des allées a été réduite, et les voitures resserrées les unes contre les autres. Pas suffisant ? Des mesures ont donc été prises pour accélérer le rythme. « Nos 33 salariés traitent jusqu’à 5000 véhicules par an, reprend le responsable. Ce qui fait de notre site l’un des plus importants de France. »

Un centre tous les 50 km

Les véhicules proviennent des compagnies d’assurances, des concessions et de particuliers qui les déposent gratuitement. La réglementation impose en effet un maillage de centres VHU au maximum tous les 50 km, afin d’encourager le retraitement des voitures en fin de vie.

Mais que deviennent ces véhicules une fois entreposés sur le site ? Prenons l’exemple de cette Renault diesel Laguna. Un code-barres lui a été attribué, une carte d’identité informatique qui la suivra pendant tout son parcours. Première étape : l’expertise. Il s’agit d’identifier toutes les pièces - carrosserie, selleries, optiques, vitrages, etc. - qui, une fois reconditionnée, pourront être revendues d’occasion.

Et c’est parti pour un strip-tease en règle ! Posée sur un chariot, notre Laguna passe entre les mains expertes de six opérateurs. Chacun a une mission très précise, et pas plus de 15 minutes pour l’accomplir. La dépollution tout d’abord. Ici un trou est percé dans un réservoir ; là, c’est un tuyau que l’on coupe ; ou un boulon qui est desserré. La voiture se vide de tous ses fluides : le carburant bien sûr, liquides de frein, de refroidissement, du lave-glace, les huiles moteur et de boîte de vitesses, le gaz de climatisation, et même sur ce modèle, le liquide de la direction assistée hydraulique.

«Revaloriser au moins 95 % de la masse totale des véhicules hors d’usage»

Le pot catalytique est précieusement mis de côté. Les quelques microgrammes de terres rares qu’il renferme (rhodium, palladium, etc.) se revendent facilement plusieurs dizaines d’euros sur le marché. Moment délicat : l’extraction du moteur. La voiture est basculée sur son flanc gauche au moyen d’un énorme levier, et les 200 kg du moteur sont extraits en un tour de main. En bon état, il pourra être envoyé à l’export pour remplacer un moteur défectueux, ou bien être pourvoyeur de pièces de rechange. Un marché porteur qui génère environ 450 M€ par an, soit 4 % du marché global des pièces détachées. Re-Source a lui-même développé un magasin de revente directe de ces pièces sur le site, à destination des particuliers.

« Au final, la réglementation européenne oblige à revaloriser au moins 95 % de la masse totale des véhicules hors d’usage, rappelle Loïc Bey Rozet, le directeur général d’Indra. Soit en reconditionnant certaines pièces, soit en recyclant la matière. » Les 5 % seront envoyés dans des centres dédiés un peu partout en France pour être définitivement enfouis… sous terre.

Indra Automobile Recycling se prépare à l'arrivée des voitures électriques hors d'usage

26 mars 2019

Le spécialiste du recyclage automobile, Indra Automobile Recycling, voit son activité croître régulièrement depuis une dizaine d’années, rationalisation de ses process industriels oblige. Alors que la dernière prime à la conversion a boosté le nombre de véhicules hors d’usage (VHU) qu’il a traité en 2018, le recycleur loir-et-chérien est dans les starting-blocks pour l’arrivée des voitures électriques en fin de vie.

Avec le démontage et la dépollution de plus de 500.000 véhicules – essentiellement thermiques – par an, l’entreprise Indra Automobile Recycling (58,4 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2018), accompagnée de son réseau de 370 concessionnaires agréés, se présente comme « le premier acteur du recyclage automobile en France ». Depuis son site de Romorantin-Lanthenay (Loir-et-Cher), où elle a organisé, le 25 mars dernier, une journée « portes ouvertes » à laquelle ont participé près de 300 personnes, l’entreprise solognote cherche à créer une filière de recyclage automobile digne de ce nom dans l’Hexagone. « Notre usine de Romorantin est un site-pilote pour la déconstruction des véhicules hors d’usage (VHU). En seulement 2 heures, nos équipes sont capables de démonter l’intégralité d’un véhicule selon un process semi-industriel », indique Olivier Gaudau, directeur de l’ingénierie d’Indra Automobile Recycling.

Pour ce faire, l’entreprise, dirigée aujourd’hui par Loïc Bey-Rozet, a décidé, à la fin des années 2000, de rationaliser ses lignes de démontage pour extraire toujours plus de pièces (une trentaine par véhicule en moyenne) et de matières (polypropylène, cuivre, pneus, pare-brise, etc.) des « carcasses » des 5.500 VHU entrant sur son site chaque année. Résultats ? « Le taux moyen de valorisation des voitures que nous et notre réseau traitons atteint plus de 95 %, c’est-à-dire qu’il dépasse le taux imposé par le droit européen de l’environnement », tient à faire savoir le directeur général d’Indra Automobile Recycling. A Romorantin-Lanthenay, sur le site même où était située, quelques années auparavant, une usine du groupe Matra Automobile, une partie de l’équipe d’Indra est dédiée à la R&D. Ses objectifs ? Accroître davantage le taux de valorisation des VHU, tout en optimisant les process de démontage – en mettant au point des robots ergonomiques sur-mesure, par exemple.

« La problématique du recyclage n’est plus technique, elle est économique »

« La problématique du recyclage n’est plus technique, elle est économique », résume Olivier Gaudau. Si le cuivre ou le polypropylène font partie des matériaux extraits préférentiellement par le recycleur, certains plastiques et la mousse d’assise des sièges ne sont pas valorisés, faute de rentabilité. « La voiture électrique, qui constituera une part de plus en plus importante de notre gisement dans les années à venir, n’offre pas nécessairement de meilleures opportunités de valorisation », avance le directeur de l’ingénierie. Avant de préciser : « Cela dit, le recyclage des batteries de traction, tout comme leur seconde vie via le stockage stationnaire de l’électricité, n’est plus un problème. Les filières existent ! » Et Olivier Gaudau de citer les entreprises spécialisées Snam (groupe Floridienne), dans l’Aveyron, et Euro Dieuze Industrie (groupe Veolia), en Moselle.

Lors de la journée « portes ouvertes » d’Indra Automobile Recycling, un atelier technique était spécialement consacré à la déconstruction et à la dépollution des véhicules électriques. Des process qui demeurent complexes car risqués et qui, pour être diffusés dans le réseau d’Indra et au-delà, devront encore faire appel à l’expérience et aux compétences de l’équipe R&D de l’entreprise ainsi qu’à son centre de formation « unique dans la filière des VHU ». « Pour dépolluer le moteur d’une voiture thermique, il faut une vingtaine de minutes à une seule personne, alors qu’il faut 2 h environ à 2 personnes pour traiter la batterie d’un véhicule électrique », illustre Nicolas Paquet, responsable méthodes et centre de formation d’Indra. Si le chemin du recyclage intégral – et rentable – des voitures électriques est encore sinueux, l’éco-conception des véhicules de demain peut s’avérer une « voie de secours » vertueuse. « Nous y travaillons, notamment avec le groupe Renault, pour lequel nous étudions quelques-uns des prototypes d’un point de vue environnemental... », confie Loïc Bey-Rozet.

Le spécialiste de la déconstruction automobile GPA injecte 30 millions d'euros sur son site drômois

FRÉDÉRIC ROLLAND Usine Nouvelle le 28/08/2018

Bonne nouvelle Spécialisée dans la déconstruction d’automobiles hors d’usage et dans leur valorisation sous la forme de pièces détachées d’occasion, la PME GPA, basée à Livron (Drôme) le long de la RN 7, va consacrer près de 30 millions d’euros à la modernisation et l‘extension de ses capacités de production.

Afin d’accompagner l’essor du marché basé sur le réemploi de pièces automobiles d’occasion, la Pme drômoise GPA (Géant Pièces Auto) dont le cœur de métier consiste justement à valoriser les véhicules hors d’usage se lance début septembre dans un ambitieux programme de développement. Moyennant un 1er investissement de 18 millions d’euros (lequel doit générer la création d’une

cinquantaine d’emplois), l’entité créée en 1972 par la famille Renaud s’apprête à donner le coup d’envoi sur son site historique de Livron, en bordure de la RN 7, de la construction d’un nouveau bâtiment industriel de 12 000 mètres carrés. Il abritera les activités de démontage, après dépollution, des véhicules, le stockage et l’expédition des pièces détachées.

Un site de 24 hectares pour 2020

Ce bâtiment sera complété par l’extension du parc de stockage de 12 hectares contigu aux 12 hectares existants. Soit un site de 24 hectares au total en 2020. Si cette extension doit avant tout permettre à GPA de traiter 130 véhicules par jour à l’horizon 2024 (contre 90 aujourd’hui), elle va également en faire un producteur d’électricité verte puisque 12.000 m2 d’ombrières photovoltaïques (soit une puissance de 8mw) vont être installées en toiture moyennant cette fois un investissement de 12 millions d’euros porté par un consortium regroupant, outre GPA, plusieurs acteurs dont quelques spécialistes du genre.

Ainsi équipé, le site GPA devrait à terme produire davantage d’électricité qu’il n’en consomme. En protégeant - via ces ombrières - les véhicules stockés des intempéries, GPA qui vise les 33 millions d’euros en 2018 avec un effectif de 170 salariés entend également faire un pas de plus en faveur de l’environnement, conformément à sa certification Iso 14001. Les investissements réalisés doivent permettre à la PME de doubler le nombre de pièces d’occasion vendues par an pour atteindre les 156 000 unités et de porter son chiffre d’affaires à 45 millions d’euros dans les six ans à venir.

CARS: Kobelco to demonstrate latest ELV stripper

July 08, 2016 by Martijn Reintjes



United Kingdom: Japanese excavator specialist Kobelco will make its debut at the UK’s upcoming Complete Auto Recycling & Secondary Materials (CARS) trade show. The company will be showcasing its SK210D-9 car dismantling machine in the demonstration area of the event, which will be held on July 13-14 at the Donington Park Circuit in Leicestershire, central England.

The machine is designed to strip end-of-life vehicles 'safely' and is capable of converting a complete chassis into 'manageable parts for the total reclaim of key recyclable products in rapid time'. According to the company, the SK210D-9 offers four times the processing capability of dismantling by hand. As well as increased productivity and reduced labour costs, the machine also delivers 'smooth hydraulics and suspension as well as low fuel consumption', it is claimed.

Kobelco launched its first excavator-derived machine specifically for automotive reclamation in 1979. According to the firm, the impact of this original machine was 'huge' in the Japanese market and led Kobelco to invest further in car dismantling technology, establishing itself as a leader in the field.

The free-to-attend CARS trade show is claimed to be Europe's premier live event for automotive recyclers.

Derichebourg compte implanter à Métafensch un pilote de transformation de véhicules en fin de vie.

Présenté par Manuel Burnand, son directeur environnement, le projet consiste à valoriser les résidus de broyage - mousse de sièges et autres composantes pastiques représentant 25 % du poids d’une automobile - en gaz susceptibles d’alimenter des installations industrielles de proximité. L’installation d’un four à deux étages permettant une pyrolyse à 500°, puis 1 200°, doit mobiliser 4 millions d’euros et traiter 10 000 tonnes de matières métalliques.

Clarkie a écrit :http://www.france-mobilite-electrique.o ... ,3510.html

Honda élargit son processus de recyclage....

Honda élargit son processus de recyclage

Honda, qui s'est récemment lancé dans le recyclage des terres rares issues de leurs batteries NiMH, devrait étendre le processus au batteries Lithium-ion. Le groupe prévoit également la mise en place d'un processus de recyclage des autres pièces de ses modèles. Honda devient alors l'un des constructeurs les plus engagés en termes de réduction d'empreinte environnementale.

Après le lancement de son processus de recyclage des terres rares à la fin du mois d'avril dernier, le constructeur japonais a pour ambition de commencer à réutiliser ces matériaux recyclés d'ici fin 2012. D'ailleurs, dans son processus de désassemblage de batteries, Honda voudrait utiliser du courant provenant de courant re-généré à partir de batteries en fin de vie.

Honda prévoit également la revente et le recyclage de pièces encore fonctionnelles telles que des pare-chocs, des filtres à huiles…etc. Enfin le processus de recyclage de terres rares de batteries NiMH devrait s'étendre aux batteries au lithium.

L'entreprise s'affiche clairement comme le premier constructeur automobile à divulguer ses estimations des rejets de CO2 émis par leurs véhicules et compte poursuivre cet objectif de transparence environnementale encore longtemps.

Du pneu usagé pour des pièces de voitures neuves.

09 Avril 2012 enviscope

L’éco-organisme Aliapur a lancé un projet qui vise à fabriquer des pièces automobiles destinées à équiper des véhicules neufs. Ces pièces sont en partie composées avec du granulat de pneus usagés.

Depuis 2004, l’éco-organisme Aliapur, basé à Lyon, a mis en place une initiative encore inédite à ce jour en Europe. Ce projet qu’il a lui-même financé, vise à fabriquer des pièces automobiles moulées pour équiper des voitures neuves. Ces pièces sont conçues à partir d’un compound (ou composite) qui contient à la fois des thermoplastiques (polyamide et polypropylène), ainsi que du granulat de pneus usagés. Ils sont tous deux associés à un additif qui sert de liant. Les pneus usagés proviennent aussi bien de voitures que de motos. Ils sont récupérés dans près de 40 000 garages par 35 collecteurs qui les déposent dans des centres de broyage. Chaque année, Aliapur valorise un tiers de ce qu’il récupère.

Afin de vérifier la fiabilité de ce composite pour un usage industriel, son procédé d’élaboration a fait l’objet de plusieurs tests. Ces tests ont conclu d’une part que l’incorporation de granulat de pneus usagés dans les plastiques ne présente aucune difficulté, et d’autre part que les moules n’ont pas eu besoin d’être adaptés à cette nouvelle matière première. Pour mettre en place ce projet, Aliapur s’est rapproché de laboratoires spécialistes du caoutchouc et de la plasturgie, ainsi que d’équipementiers qui fournissent les constructeurs automobiles. Ce compound, de par sa composition, offre des avantages financiers non négligeables, car le pneu usagé est un produit abondant. Ainsi, le granulat de la filière Aliapur s’affiche aujourd’hui à un prix d’environ 25% à 30% de celui du polypropylène et 15% à 20% de celui du polyamide.

Des pièces utilisées dans le compartiment moteur et la carrosserie

Ces pièces moulées, dont l’aspect de surface est identique aux pièces traditionnelles, sont utilisées dans le compartiment moteur (couvre moteur, cache culasse, raccord), dans la carrosserie (passage de roue, spoiler, déflecteur d’air, conduit d’air…), ainsi que pour l’insonorisation extérieure du véhicule. En 2011, 100 prototypes ont été fabriqués. Ils utilisent 20%, 30%, voire 40% de granulat de pneus usagés. Cette fabrication intervient dans un contexte réglementaire favorable. En effet, la directive européenne 2000/53/CE, du 18 septembre 2000, encourage « les constructeurs automobiles en liaison avec les fabricants de matériaux et d’équipements, à intégrer une part croissante de matériaux recyclés dans les véhicules ».