Le recyclage des batteries

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Le recyclage des batteries pèse déjà 8.1 milliards de $ en 2016 au niveau mondial.
Devrait monter à 11.6 milliards en 2022.

Multi-billion battery recycling market to reach new heights by 2022

April 28, 2017 by Kirstin Linnenkoper

World: The global battery recycling market will be worth US$ 11.83 billion by 2022, up from US$ 8.10 billion last year. This represents a compound annual growth rate of 6.5% over the next five years.


The lead-acid battery chemistry segment led the Battery Recycling Market in 2016 and is projected to be the fastest-growing segment by 2022, according to new data by Markets and Markets. The extensive usage of starting, lighting, and ignition (SLI) batteries and VRLA batteries has further fuelled the growth of the market.

A different report providing a forecast about the same topic claims that growth in the international battery recycling sector may even be as high as 10.96% during the period 2017-2021. This increase is mainly due to the widening lithium supply-demand gap as well as more and more strict legislation support for battery recycling, points out the publication by 360 Market Updates.

http://www.recyclinginternational.com/r ... ights-2022

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Le Michigan Technological University affirme pouvoir recycler les batteries lithium-ion suivant le procédé décrit ci dessous.

Recycling Li-ion batteries

August 21, 2018

Researchers at Michigan Technological University adapted 20th century mining technologies used to separate metal from ore to improve lithium-ion battery recycling.

The team used mining industry technologies to separate everything in the battery: the casing, metal foils and coatings for the anode and cathode, which includes lithium metal oxide, the most valuable part. The components can be returned to the manufacturer and re-made into new batteries.

The process is also inexpensive and energy efficient.

After trying a range of solvents to liberate the different chemicals, the team turned to water and kerosene.

“We use standard gravity separations to separate copper from aluminum, and we use froth flotation to recover critical materials, including graphite, lithium and cobalt. These mining technologies are the cheapest available, and the infrastructure to implement them already exists,” said Lei Pan, an assistant professor of chemical engineering at Michigan Technological University.

Froth floatation separates hydrophobic and hydrophilic materials. The process involves crushing or grinding a combined material, which is added to water to form a slurry. A collector chemical, in this case kerosene, is added to make the desired material hydrophobic. The slurry is aerated, producing air bubbles to which the hydrophobic material attaches as they rise to the top, forming a froth. The materials remaining in the slurry are referred to as tails or tailings.

In their experiments, the team found that over 90% of anode materials were floated in froth layers, while 10–30% of cathode materials were floated.

The team sees ways to further improve the purity of the separated materials. “For spent lithium-ion batteries, a low purity of cathode materials in tailings might be improved by fine grinding, at which freshly liberated hydrophobic surfaces are exposed and consequently anode materials become floatable,” they said. “The present result confirms that the froth flotation technique is a viable and versatile technique in producing high purity cathode materials from lithium-ion batteries.”

https://semiengineering.com/power-perfo ... ts-aug-21/

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BMW AG ST : BMW s'allie avec Northvolt et Umicore dans les batteries

REUTERS | LE 15/10/2018

Le constructeur automobile allemand BMW s'est associé avec le fabricant suédois de batteries Northvolt et le producteur belge de métaux Umicore dans une coentreprise de recyclage de batteries électriques pour véhicules.


La coentreprise a pour objectif de concevoir et de commercialiser un "circuit fermé" permettant de donner une seconde vie aux batteries avant leur recyclage, ont précisé lundi les trois partenaires.

Les gouvernements européens encouragent les initiatives visant à créer des entreprises susceptibles de rivaliser avec les géants asiatiques des batteries tels que les chinois BYD et CATL, et les sud-coréens Samsung et LG Chem.

BMW, qui se fournit en batteries auprès Samsung et CATL, a déclaré qu'il pourrait à l'avenir s'approvisionner auprès de Northvolt, mais qu'il était prématuré pour le moment d'évoquer un contrat.

Le groupe suédois construit actuellement une usine d'une capacité de batteries de 32 gigawattheures (GWh) par an qui devrait être opérationnelle d'ici 2023.

"Nous avons créé ce consortium parce que nous y voyons un grand potentiel et Northvolt pourrait être un autre fournisseur de cellules de batterie", a déclaré le porte-parole de BMW, Niklas Drechsler, après l'annonce de la coentreprise.

Il a ajouté que Northvolt devait "augmenter et intensifier sa production de cellules de batterie" avant qu'un quelconque contrat d'approvisionnement soit signé.

Northvolt, qui doit lever 1,2 milliard à 1,5 milliard d'euros pour porter sa capacité de production à 8 GWh, a dit vouloir approfondir ses relations avec BMW.

"Nous espérons évidemment que c'est la première étape d'un long partenariat", a déclaré le porte-parole de Northvolt, Jesper Wigardt, ajoutant que la société avait sollicité un prêt de 400 millions d'euros auprès de l'un de ses actionnaires actuels, la Banque européenne d'investissement.

Dans le cadre de leur coentreprise de recyclage, BMW a dit avoir effectué un investissement dont le montant n'a pas été dévoilé.

https://m.investir.lesechos.fr/actualit ... 98517.html

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Avec les Belges de Umicore et des Allemands, je n'ai aucun doute que le sujet va avancer :
95 % de récup en labo du cobalt, nickel et cuivre. Reste à industrialiser la chose.

Audi, Umicore recovering raw materials from traction batteries

October 29, 2018 By Christoph Hammerschmidt

Audi and Umicore have completed phase one of their strategic research cooperation for battery recycling: The two partners are developing a closed circuit for components of high-voltage batteries that can be used again and again. Particularly valuable materials should be available from a raw materials storage site.

Even before the start of the cooperation with Umicore in June 2018, Audi had analyzed the batteries in the plug-in hybrid A3 e-tron car and defined ways for recycling. Together with the material technology experts, the car manufacturer then determined the possible recycling quotas for battery components such as cobalt, nickel and copper. The result: more than 95 percent of these elements can be recovered and reused in laboratory tests.

Now the partners are developing concrete recycling concepts. The focus is on a closed-loop approach. In such a closed cycle, valuable elements from batteries flow into new products at the end of their life cycle and are thus used further.

The Ingolstadt-based carmaker is now applying this approach to the high-voltage batteries in the new Audi e-tron electric car. The aim is to gain insights into the degree of purity of the recovered materials, the recycling rate and the economic feasibility of concepts such as a raw materials bank. Security of supply and shorter distances are the goals.

http://www.smart2zero.com/news/audi-umi ... -batteries

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Le department of Energy US lance un centre de R&D sur le recyclage des batteries lithium.
Aide de 15 millions de dollars.

U.S. Launches Battery Recycling R&D Center To Boost Energy Security

By Tsvetana Paraskova - Jan 17, 2019

U.S. Energy Secretary Rick Perry said on Thursday that the United States is launching a battery recycling research and development (R&D) center, aiming to reduce its reliance on foreign supply of critical minerals such as cobalt and lithium.

“America’s dependence on foreign sources of critical materials undermines our energy security and national security,” Secretary Perry said in a statement.

Together with the Battery Recycling R&D Center, the Department of Energy is also announcing the launch of a Lithium-Ion Battery Recycling Prize, whose goal is to develop technologies to profitably capture 90 percent of all lithium-based battery technologies in the United States. Currently, lithium-ion batteries are collected and recycled at a rate of less than 5 percent, according to the DOE.

The recycling contest will award cash prizes of a total of US$5.5 million to contestants who find innovative solutions to collecting, storing, and transporting discarded lithium-ion batteries for eventual recycling, the DOE said.

The United States will invest US$15 million in a Lithium Battery R&D Recycling Center, which will work on cost-effective recycling processes to recover lithium battery materials. The Center will be led by Argonne National Laboratory along with the National Renewable Energy Laboratory and Oak Ridge National Laboratory.

The purpose of the prize and R&D center will be to reclaim and recycle critical materials such as cobalt and lithium from lithium-based battery technology used in consumer electronics, defense, energy storage, and transportation applications.

“Critical materials such as lithium and cobalt are both expensive and dependent on foreign sources for production,” the DOE said.

The Democratic Republic of the Congo is the world’s largest producer of cobalt and mines more than 60 percent of the cobalt globally. The African country has recently declared the mineral a “strategic” commodity and raised royalty rates for mining companies.

The world’s biggest producers of lithium are Australia, Chile, and Argentina, according to the U.S. Geological Survey’s Mineral Commodity Summaries.

By Tsvetana Paraskova for Oilprice.com

https://oilprice.com/Latest-Energy-News ... urity.html

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Recyclage des batteries auto : de plus en plus « vert »
Bernard DEBOYSER / 23 Jan 2019

Nos confrères du site electrive.net ont eu l’occasion de visiter l’usine de recyclage des batteries de véhicules électrifiés exploitée par la société allemande Duesenfeld. Et ils ont pu se rendre compte que le procédé utilisé dans cette entreprise est moins énergivore et moins émetteur de gaz à effets de serre que les technologies utilisées le plus souvent jusqu’ici pour recycler les piles et les accumulateurs. Une bonne nouvelle pour le climat.

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Lire le reportage https://www.automobile-propre.com/recyc ... plus-vert/

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Les Finlandais Fortum Recycling and Waste et Crisolteq travaillent sur le recyclage des batteries Lithium. Ils pretendent arriver à 80 % de recyclage.
Bon en fait l'article est assez creux quand au détail du process.

Finnish innovation boosts battery recycling rate to over 80%
March 25, 2019 reve
Electrification will rapidly increase the need for batteries. A new solution by Nordic clean energy company Fortum makes over 80% of the electric vehicle (EV) battery recyclable, returns the scarce metals back into circulation and resolves the sustainability gap by reducing the need to mine cobalt, nickel, and other metals.

“There are very few working, economically viable technologies for recycling the majority of materials used in lithium-ion batteries. We saw a challenge that was not yet solved and developed a scalable recycling solution for all industries using batteries,” says Kalle Saarimaa, Vice President, Fortum Recycling and Waste.

According to one forecast by the International Energy Agency, the number of electric vehicles (EVs) on the world’s roads will increase from 3 million to 125 million by 2030. Batteries powering electric vehicles consume huge amounts of plastics, metals and scarce minerals. The current EU regulation on the recycling rate for batteries is only 50% of the total weight of the battery. That is not enough to capture the valuable materials in the batteries.

A new kind of recycling solution

Fortum achieves the high recycling rate of 80% with a low-CO2 hydrometallurgical recycling process. The batteries are first made safe for mechanical treatment, with plastics, aluminium and copper separated and directed to their own recycling processes.

The chemical and mineral components of the battery form a ‘black mass’ that typically consists of a mixture of lithium, manganese, cobalt and nickel in different ratios. Of these, nickel and especially cobalt are the most valuable, but also difficult to recover.

Fortum has a unique recovery process, involving chemical precipitation methodology that allows these minerals to be recovered and delivered to battery manufacturers to be reused in producing new batteries. This technology was developed by the Finnish growth company Crisolteq.

Most of today’s recycling solutions for EV batteries are not able to recover these scarce metals. Together with Crisolteq, Fortum already has a hydrometallurgical recycling facility in Harjavalta, Finland, where the black mass is treated on an industrial scale.

“Circular economy in its strictest sense means recycling an element to its original function or purpose. When we discuss the recycling of lithium-ion batteries, the ultimate aim is for the majority of the battery’s components to be recycled to new batteries,” Saarimaa continues.

Fortum is also piloting so-called ‘second life’ applications for batteries; in these applications, the EV batteries are used in stationary energy storages after they are no longer fit for their original purpose.

Scarce minerals back into circulation

If the forecasts on the increase in the number of EVs by 2030 hold true, it would mean an 800% increase in the demand for nickel and manganese and a 150% increase in the demand for cobalt for the production of new batteries. These scarce metals are mined from very few locations, and mining them would increase the greenhouse gas emissions from their production by 500%.

Using recycled materials reduces also the CO2 emissions from battery production up to 90%.

“Limited availability and the environmental impacts of mining mean that recycling these scarce elements back to battery manufacturing is key to reducing the environmental impacts of battery use throughout the lifecycle. If we don’t get the materials back into circulation, we will run out of materials,” concludes Saarimaa.


Join the change for a cleaner world

Achieving a true circular economy for batteries depends on synergic partnerships with battery manufacturers, the car industry, recycling companies and start-ups. The EU can also play a significant role in setting ambitious recycling targets for batteries. Fortum’s invitation to “Join the change for a cleaner world” goes out to everyone committed to solving the sustainability challenges related to using, manufacturing and recycling batteries.

https://www.evwind.es/2019/03/25/major- ... r-80/66521

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Has Tesla Solved The World’s Battery Recycling Problem?

By Irina Slav - Apr 16, 2019

Tesla has announced it has developed a unique battery recycling system at its Nevada gigafactory that can maximize the recovery of critical battery minerals including lithium and cobalt, the company said in its 2018 Impact Report.

According to the report, “Through this system, the recovery of critical minerals such as lithium and cobalt will be maximized along with the recovery of all metals used in the battery cell, such as copper, aluminum and steel. All of these materials will be recovered in forms optimized for new battery material production.”

The battery recycling problem that the world is facing has come to light only recently as sales of electric vehicles pick up strongly and as forecasts almost invariably point to an acceleration of this trend in the years to come. Since batteries don’t have an infinite life, this means the battery load for recycling will also increase substantially, which has sparked a race in recycling technologies.

Earlier this year, a Finnish company, for example, announced that it had reached a recycling rate of 80 percent for EV batteries using a hydrometallurgical recycling process with a low CO2 footprint. According to the company, Fortum, the technology could be used for all industries using batteries.

The battery recycling market could reach a size of about US$23 billion a year by 2025 thanks to the increased adoption of EVs, Reuters noted in a recent report on the topic. This makes recycling technologies that can recover most of the metals and minerals used in lithium ion batteries all the hotter given that recycling is much easier on the environment in terms of carbon emissions than the mining of new minerals to be used in new batteries.

As per the Tesla report, “The closed-loop battery recycling process at Gigafactory 1 presents a compelling solution to move energy supply away from the fossil-fuel based practice of take, make and burn, to a more circular model of recycling end-of-life batteries for reuse over and over again.”

By Irina Slav for Oilprice.com

https://oilprice.com/Latest-Energy-News ... oblem.html

Bon, on attend plus d'arguments convaincants de Tesla.

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Véhicules électriques : 700 000 tonnes de batteries à recycler en 2035
L’Europe doit créer sa filière de recyclage de batteries pour limiter l’impact de la voiture électrique sur l’environnement. En France, la SNAM, une entreprise spécialisée dans le recyclage, s’y prépare.

Par Vincent Verier le 12 août 2019

Des métaux toxiques, rares, précieux, du plastique mais aussi des acides. Dans les batteries de voitures électriques, on retrouve un peu de tout. Des matières valorisables, mais aussi dangereuses et polluantes. À la SNAM, une des deux principales entreprises françaises spécialisées dans le recyclage des batteries, on se prépare à vivre de grands bouleversements dans les prochaines années.

Auditionnée au Sénat en juin sur le recyclage en Europe des batteries des voitures électriques, Christel Bories, présidente du Comité stratégique de filière mines et métallurgiques prévient : « Nous attendons de grandes quantités, environ 50 000 tonnes, à recycler à partir de 2027, et plus encore sans doute en 2030. » Un chiffre vertigineux qui pourrait être multiplié par plus de dix en 2035 pour atteindre 700 000 tonnes contre seulement 15 000 tonnes aujourd'hui.

Avec ses 120 salariés répartis sur deux usines, l'une à Saint-Quentin-Fallavier (Isère), implantée à 20 km de Lyon, et l'autre à Viviez dans l'Aveyron, la SNAM recycle actuellement plus de 600 tonnes de batteries de voitures électriques ou hybrides par an : « La première a été recyclée en 2010, c'était une Toyota Prius qui pesait 45 kg, raconte Frédéric Salin, directeur marketing et commercial de la SNAM. Désormais, les batteries des voitures électriques et hybride représentent 10 % de ce que nous recyclons. Ce n'est pas encore notre cœur de métier. » Des batteries venues de France, d'Europe mais aussi d'Asie.

Récupérer les terres rares des batteries

« L'exigence française est de recycler 50 % d'une batterie lithium ion, détaille le cadre. Nous recyclons plus de 70 %. » Quant aux batteries rechargeables Nickel-Metal Hydrure, là aussi la norme est de 50 %, mais c'est plus de 75 % de la batterie qui sont récupérées. Quid des 20 % à 30 % restants ? « Ils sont détruits, brûlés et à la fin il reste 2 % qui sont enfouis, précise Frédéric Salin. Oui, nous avons un impact sur l'environnement mais nous travaillons pour le limiter au maximum. »
Dans l'usine de Saint-Quentin-Fallavier, placée dans un environnement dépressionnaire pour éviter que des particules s'échappent, des employés munis de masques démontent les batteries, trient les différentes parties, les détruisent dans des fours ou les font fondre pour récupérer les métaux : nickel, aluminium, cuivre, cobalt, lithium ainsi que les fameuses terres rares (La, Ce, Nd, Pr). Envoyés sur le site de Viviez, ces métaux sont raffinés afin de les purifier au maximum.

L'enjeu est de taille. À la fois économique : « La filière des batteries aujourd'hui n'est pas rentable, il manque du volume, confie Frédéric Salin. Mais à terme, grâce à la revente et à la réutilisation des métaux, la filière peut gagner de l'argent. » Pas étonnant que la SNAM investisse plusieurs millions d'euros. L'enjeu est aussi stratégique. Alors que les terres rares sont situées dans les sous-sols de quelques pays et principalement la Chine, leur récupération à l'issue du recyclage des batteries permettrait de sécuriser une partie de l'approvisionnement en métaux.

http://www.leparisien.fr/economie/vehic ... 132193.php

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Batteries de voitures électriques usagées : Entièrement recyclable ?

23 août 2019

Les immatriculations de voitures électriques ne cessent d’augmenter. Mais que faire des batteries en fin de vie? L’association des importateurs d’automobiles auto-suisse cherche un mode de recyclage convenant à l’ensemble de la branche. Des spécialistes de l’Empa la secondent.

Dans un crissement métallique, les rouleaux dentés broient les batteries, en déchiquettent le boîtier de plastique, déchirent les feuillets argentés des modules lithium-polymère, réduisant le tout en poudre. Versée dans une succession de bains acides, la poudre y laisse des sels et des oxydes qui pourront être utilisés dans de nouvelles batteries. Mis sur YouTube en mai 2019, le court-métrage «Neue Recycling-Methode für Batterien aus Elektroautos» présente un procédé sans précédent: le déchiquetage de batteries lithium-ion. Il faut savoir que ces batteries sont inflammables : la moindre tension électrique, une étincelle et le tout part en flammes. La société allemande Duesenfeld commence donc par décharger entièrement les batteries, puis les envoie dans une déchiqueteuse étanche où l’air a été remplacé par de l’azote. L’électrolyte liquide combustibles est évaporé et pompé, puis la poudre soutirée. Par cette voie, 96% des matériaux des batteries sont réutilisables.

Video
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https://www.enerzine.com/batteries-de-v ... 019-08/amp

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Ce que l’on sait du procédé innovant de recyclage des batteries lithium-ion par Eramet, BASF et Suez

MYRTILLE DELAMARCHE Usine Nouvelle le 11/09/2019

Les groupes Eramet, BASF et Suez ont annoncé le 11 septembre leur collaboration dans le projet ReLieVe de recyclage en boucle des batteries lithium-ion. Eramet lève un coin de voile sur les différentes étapes de ce procédé.

Réunis au sein du projet ReLieVe, trois grands groupes européens – Eramet, BASF et Suez – ont décroché un financement européen de 3,1 millions d’euros (sur un total de 4,7 millions d'euros), à travers l’EIT Raw Materials, pour développer à grande échelle un procédé innovant de recyclage en boucle fermée (upcycling) des batteries lithium-ion.

Le projet, qui doit démarrer en janvier 2020 pour une durée de deux ans, recourra à l’expertise particulière de chacun des groupes : Suez assure la collecte et le démantèlement des batteries en fin de vie, Eramet développe le procédé de recyclage grâce à ses connaissances en extraction métallique (nickel, cobalt, manganèse et lithium), et BASF recomposera les matériaux actifs de nouvelles cathodes.

"Bien que ce programme de R&D ait démarré en 2012, nous avons préféré repartir d’une feuille blanche", commente Pierre-Alain Gautier, directeur de la stratégie d’Eramet. Pour atteindre la qualité nécessaire à un recyclage en boucle des matières de batteries en nouvelles batteries, "les solutions viennent de l’amont (comment sont conçues les batteries à recycler ?) et de l’aval (quelle sera la demande des clients pour ces matières ?). Ce qui explique ce mariage avec BASF et Suez".

COMMENT ÇA MARCHE ?

Tout commence avec de la transformation numérique, au cœur de la transformation actuelle d’Eramet. Les partenaires établissent actuellement une base de données des batteries qu’il faudra recycler dans les années à venir. Leur catégorisation "permettra de constituer des lots suffisamment homogènes", dévoile Sophie Lebouil, ingénieure de recherche et responsable du projet batteries chez Eramet Ideas, le centre de R&D d’Eramet.

"Après avoir identifié les batteries en entrée de procédé et constitué ces lots acceptables, nous recourons à des procédés éprouvés chez Eramet sur des gisements primaires. D’abord un broyage des batteries, pour en extraire une black mass qui contient les oxydes métalliques valorisables. Puis nous traitons cette black mass par hydrométallurgie, qui est le seul procédé permettant d’arriver à des degrés suffisants de pureté pour produire des matières de qualité batterie." BASF intervient lors de l'étape suivante de production des cathodes.

AU CŒUR DE LA STRATÉGIE D’ERAMET

"Ce projet s’inscrit dans la continuité de la volonté du management de développer les activités dans les métaux de la transition", précise Pierre-Alain Gautier. "Cela concerne les mines primaires comme le recyclage, notamment dans le cadre de la problématique de sécurisation des approvisionnements en matières critiques." Certes, le marché des batteries en fin de vie n’est pas encore très important "mais en 2027 il va devenir très conséquent".

"Environ 50 000 tonnes de batteries devraient être recyclées en Europe d'ici 2027,et ce chiffre pourrait être multiplié par plus de dix en 2035", selon Jean-Marc Boursier, directeur général adjoint de Suez, en charge des Opérations et des activités Recyclage & Valorisation de l’Europe du Nord et de la valorisation des déchets dangereux en Europe.

DES PROJETS CONCURRENTS

Eramet a donc un peu de temps pour se préparer. Le groupe n’est pas seul en course. "L’EIT Raw Materials soutient 14 projets sur la chaîne de valeur des batteries", précise son directeur Didier Zimmermann. Les projets concernant le lithium en Europe sont quant à eux réunis au sein de l’European lithium Institute, "une sorte de petit EIT du lithium" piloté par le Fraunhofer Institute allemand qui a agrégé, côté français, le BRGM, le CNRS et le CEA.

"Il y a déjà une offre considérable des recycleurs en France et en Europe", reconnaît Pierre-Alain Gautier. "Mais elle ne répond pas aux trois enjeux qui nous semblent prioritaires : un recyclage en boucle fermée, à même de fournir des matières de haute pureté (battery grade), qui soit rentable et qui permette un positionnement différent de l’offre de la Chine."

En France, Bolloré travaille sur une technologie de récupération du lithium de ses batteries lithium-metal-polymère sur son site d'Ergué-Gabéric (Finistère). Euro Dieuze Industrie (groupe Veolia) s'affirme capable de recycler 90% de la masse d'une batterie lithium-ion à Dieuze (Moselle). Quant à Snam, il a développé une unité de reconstruction qui produit des batteries neuves issues à 80% de composants recyclés à Viviez, dans l'Aveyron.

FAUTE DE FILIÈRE DE COLLECTE, UN DANGER POUR LES SITES DE RECYCLAGE

Si le projet vise en priorité le flux, qui deviendra intéressant en termes de masse et de déconstruction, des batteries des véhicules électriques, Eramet n’exclut pas pour autant les autres catégories de batteries. On retrouve actuellement des batteries lithium-ion dans tous les flux de déchets (DEEE, ordures ménagères, collecte sélective), où elles sont à l’origine de nombreux départs de feu.

"L’innovation réside dans la préparation. C’est au cœur de nos questionnements : combien sommes-nous prêts à mixer nos flux entrants, et comment en accepter de plus hétérogènes ?", explique Pierre-Alain Gautier. "Comment intégrer les batteries de téléphones portables, de déchets électriques et électroniques (DEEE) ? Au final, le procédé qui assurera de bons produits en restant suffisamment rentable mixera peut-être un feed primaire et du recyclage. Là, Eramet peut apporter réponse un peu différente de ses concurrents."

https://www.usinenouvelle.com/article/c ... ez.N883385

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La société VSPC filiale de Lithium Australia réussit à faire du recyclage de batteries au lithium ion pour faire des batteries au lithium phosphate de fer.

Lithium Australia successful at building lithium-ferro-phosphate batteries

MINING.COM Staff Writer | October 4, 2019

VSPC, a wholly-owned subsidiary of Lithium Australia, announced that it successfully built and tested lithium-ferro-phosphate batteries using high-quality cathode material composed of lithium phosphate from spent lithium-ion batteries.

In a press release, the company said that its technology was used by the Australian Nuclear Science and Technology Organisation (ANSTO) to recover lithium phosphate with a purity of more than 99.9% from mixed metal dust from recycled lithium-ion batteries (LIBs).

The recovered mineral was initially shipped to VSPC’s pilot plant in Brisbane. There, the company’s proprietary nanotechnology was used to synthesise lithium-ferro-phosphate cathode material with 100% recovery to final product achieved with precise control of composition and phase purity.

According to the firms involved in the project, using the new cathode material, VSPC created 2032 coin-cell LIBs and electrochemically tested them. The performance showed specific capacity 0.1C discharge >155 mAh/g and specific capacity 1C discharge >135mAh/g.

“The production of LIBs from recycled battery material represents a genuinely renewable pathway for the battery industry,” said Lithium Australia’s managing director, Adrian Griffin, in the media brief. “Recycling of this type meets the ethical, social and governance standards that the community expects. It also strengthens our capacity to deal with climate change by improving resource sustainability and reducing the environmental footprint of portable power.”

https://www.mining.com/lithium-australi ... batteries/

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Euro Dieuze Industrie , un procédé unique pour recycler les batteries des voitures électriques

15 oct 2018
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https://www.google.com/amp/s/france3-re ... 554818.amp

C'est un filiale de Veolia.

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Un tout petit débouché pour les batteries usagées :

Paris : Renault va recycler ses batteries auto dans des bateaux électriques

LE PARISIEN•11/11/2019

À partir de l'année prochaine, des bateaux électriques vont naviguer sur la Seine pour des croisières privées ou professionnelles.
Leur particularité ? Grâce à ce partenariat entre l'exploitant Seine Alliance et Renault, ces embarcations pouvant transporter de 2 à 8 personnes seront alimentées par des batteries utilisées dans une première vie dans des voitures Zoe et l'utilitaire Kangoo ZE.Si les autorisations sont accordées, le Black Swan, un bateau de 8,54 m avec une coque de la firme italienne Tullio Abbate, va permettre de proposer dès le premier trimestre 2020 des croisières de deux heures sur la Seine à partir du port de Grenelle (Paris XVe) . Ce bateau entièrement électrique est équipé, pour plus de sécurité, de deux chaînes de propulsion totalement indépendantes et autonomes.Les batteries de 278 kg issues des voitures électriques de Renault sont reconditionné et logées sous les banquettes latérales, dans 4 coffres en inox spécialement conçus pour assurer étanchéité et sécurité de fonctionnement. Elles sont rechargeables en 2 à 3 heures.

https://www.boursorama.com/actualite-ec ... fecd051f39

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Excellents résultats de recyclage de batteries lithium-nickel-manganese-cobalt

American Manganese’s cathode recycling process yields high purity nickel-cobalt hydroxide

MINING.COM Staff Writer | November 14, 2019

American Manganese (TSXV:AMY) continues to run experiments related to its plans to produce NMC cathode material using its proprietary RecycLiCo process.

In a recent release, the company said that it achieved a 99.98% recovery of high purity nickel-cobalt hydroxide from the NCA cathode scrap material received from a tier-one lithium-ion battery company referenced as Company B.

Scrap NMC contains lithium-nickel-manganese-cobalt and, according to American Manganese, its technology is capable of recycling the minerals and generating products for the battery industry.

“We designed the process with the goal to produce recycled battery products that could be seamlessly integrated into the re-manufacturing of battery cathodes using minimal processing steps,” said Norm Chow, president of Kemetco Research, a contractor hired by AMY to run the tests.

Chow said that after continuous improvement and optimization, the RecycLiCo process achieved an even higher purity than in previous trials ran during stages 3 and 4 of the pilot plant project and which yielded 99.94% purity.

https://www.mining.com/american-mangane ... hydroxide/

American Manganese starts testing recycled cathode material

MINING.COM Staff Writer | December 13, 2019

American Manganese (TSXV:AMY) announced that the company’s independent contract lab, Kemetco Research, has begun testing cathode material from disassembled electric vehicle battery packs supplied by the Critical Material Institute, an energy innovation hub led by the Ames Laboratory and supported by the US Department of Energy (DOE).

The work is part of AMY’s previously announced partnership with the DOE on a multi-year project that focuses on creating a circular economy for lithium-ion batteries.

Formally titled “Lithium-Ion Battery Disassembly, Remanufacturing, and Lithium & Cobalt Recovery Project,” the program focuses on research, development and demonstration of novel methods that maximize value recovery from lithium-ion battery stacks, modules and cells by reuse, remanufacturing, and materials recovery.

https://www.mining.com/american-mangane ... -material/